Изготовление алюминиевых деталей на заказ для робототехники методом ЧПУ — Пример прецизионной обработки

В середине 2024 года известный производитель автомобильных компонентов из Италии связался с нашей инженерной командой с критической потребностью в поставках: им потребовались специальные крепежные изделия из нержавеющей стали для высокопроизводительных автоматических трансмиссий, используемых в электромобилях (EV).

Эти крепежные изделия должны были надежно работать в условиях экстремальной вибрации, высокого крутящего момента и повышенных температур, где стандартные серийные болты не могли поддерживать структурную целостность.

Основной проблемой заказчика был поиск поставщика механической обработки с ЧПУ, способного производить крепежные изделия с жесткими допусками с контролируемой обработкой поверхности и стабильными механическими характеристиками в больших партиях.

Имея более чем десятилетний опыт в области прецизионной механической обработки с ЧПУ и производстве крепежных изделий на заказ, наша компания — [Название вашей компании] — стала их надежным партнером в разработке, тестировании и массовом производстве этих критически важных компонентов.

После первой технической встречи и рассмотрения чертежей CAD были выявлены несколько ключевых проблем:

• Высокие эксплуатационные характеристики материала:Для крепежных изделий требовалась нержавеющая сталь AISI 304 и 316, каждая из которых обладает определенными механическими свойствами и коррозионной стойкостью.

• Точность размеров:Головка под шестигранный шлиц и резьбовая часть требовали контроля допуска в пределах ±0,01 мм для точного приложения крутящего момента.

• Качество обработки поверхности:Автомобильный клиент указал Ra ≤ 0,8 µм для предотвращения микротрещин при вибрационных нагрузках.

• Точность резьбы:Резьба M8 x 1,25 должна была пройти как проверку GO/NOGO, так и 3D-сканирование для соответствия стандарту ISO 965-2.

• Коррозионная стойкость и устойчивость к усталости:Детали использовались вблизи корпуса трансмиссии, где постоянно присутствовали масло, тепло и влага.

Эти строгие требования сделали проект очень технически сложным и требовательным — задачей, к которой наши команды по ЧПУ и материаловедению были хорошо подготовлены.

Наша команда предложила многоэтапное инженерное решение, начиная с анализа DFM до пилотного производства и контроля качества.

Мы выбрали нержавеющую сталь AISI 316 из-за ее превосходной коррозионной стойкости в высокотемпературных автомобильных условиях. Перед производством мы провели спектрохимический анализ и испытания механических свойств (предел прочности при растяжении, твердость, удлинение), чтобы обеспечить соответствие материала.

Твердость материала поддерживалась на уровне HV 230–260, обеспечивая идеальный баланс между обрабатываемостью и прочностью.

Наши инженеры рассмотрели геометрию детали и оптимизировали производственный процесс:

• Рекомендовали небольшие корректировки глубины подрезов для лучшего доступа инструмента.

• Смоделировали обработку на MasterCAM для сокращения ненужных замен инструмента.

• Внедрен двухступенчатый процесс нарезания резьбы (точение + накатка резьбы) для увеличения срока службы резьбы на 20%.

Этот этап сократил время производственного цикла на 18%, повысив как экономическую эффективность, так и производительность.

Специальные крепежные изделия изготавливались с использованием токарных центров с ЧПУ (Tsugami TMA8F) в сочетании со швейцарскими токарными станками для высокой точности.

Каждая машина была запрограммирована и контролировалась квалифицированными специалистами для обеспечения стабильной производительности при длительных циклах.

После механической обработки крепежные изделия подвергались контролируемой термообработке для снятия остаточных напряжений и повышения прочности на растяжение.

• Условия термообработки: 420°C в течение 2 часов, воздушное охлаждение.

• Обработка поверхности: Пассивация в соответствии с ASTM A967, улучшающая коррозионную стойкость в условиях контакта с маслом.

• Дополнительное покрытие: Никелирование для эстетической привлекательности (по запросу клиента во второй партии).

Шероховатость поверхности после обработки оставалась на уровне Ra 0,7 µм, а адгезия покрытия была проверена в соответствии с ASTM D3359 (класс 5B).

Обеспечение качества является основой наших операций механической обработки с ЧПУ. Для этого проекта каждый этап производства соответствовал документированной процедуре PPAP (процесс одобрения деталей производства) и SPC (статистический контроль процесса).

1. Проверка поступающего материала

   • Анализ спектрометром и сертификация механических свойств от поставщика.

2. Внутрипроизводственный контроль (IPQC)

   • Шаг резьбы и концентричность проверяются каждые 20 шт.

   • Автоматическое оптическое измерение диаметра головки и подреза.

3. Окончательный контроль

   • 100% визуальный контроль на наличие дефектов поверхности и заусенцев.

   • Измерение КИМ для случайных образцов (размер партии 200 шт.).

   • Испытание в соляном тумане в течение 48 часов (пройдено без ржавчины).

   • Испытание на крутящий момент и растяжение с помощью цифрового динамометра.

Каждая запись контроля была зарегистрирована в нашей MES (системе управления производством) для отслеживаемости и передана клиенту во время отгрузки.

Первая партия из 5000 специальных крепежных изделий из нержавеющей стали была доставлена в течение четырех недель — на две недели раньше запланированного срока. После тестирования и проверки клиент сообщил о выдающихся показателях:

• Стабильность крутящего момента: отклонение ±2% по образцам.

• Отсутствие дефектов: Во время сборки не было сообщений о заусенцах или повреждениях резьбы.

• Коррозионная стойкость: Сохранение целостности после 96-часового испытания.

• Точность размеров: 100% деталей в соответствии со спецификацией чертежа.

• Повторяемость партии: Стабильные результаты в течение 5 последовательных отгрузок.

«Мы работали с несколькими поставщиками раньше, но ни один из них не обеспечил такого уровня точности и коммуникации, как ваша команда. Ваши крепежные изделия с ЧПУ превзошли наши ожидания как по производительности, так и по надежности».
— Директор по закупкам, итальянский производитель трансмиссий для электромобилей

Воодушевленный этими результатами, клиент продлил партнерство для дополнительных специальных резьбовых вставок и титановых болтов для своей следующей платформы электромобилей.

Этот проект в полной мере использовал передовые возможности механической обработки с ЧПУ нашей компании и строгую систему управления качеством.

Мы также внедрили цифровой рабочий процесс контроля с использованием отслеживания по штрих-коду, обеспечивая полную видимость каждого этапа производства — от сырья до упаковки.

Учитывая чувствительность обработки поверхности и качество резьбы, наш процесс упаковки был разработан с особой тщательностью:

• Каждый крепежный элемент был отделен противоцарапающими пенопластовыми разделителями.

• Вакуумная упаковка группами по 50 шт. с пакетиками силикагеля.

• Экспортные картонные коробки с этикетками с QR-кодами для отслеживания партии.

• Все поставки осуществлялись через DHL Express и морские перевозки, в зависимости от срочности клиента.

Срок выполнения стандартных повторных заказов: 10–12 рабочих дней.

После этого успешного проекта аналогичные специальные крепежные изделия из нержавеющей стали были применены к:

• Системым привода электромобилей
  (Болты корпуса аккумулятора, винты корпуса инвертора)

• Тяжелая техника
  (Виброустойчивые стопорные болты)

• Морское оборудование
  (Резьбовые соединители, устойчивые к коррозии)

• Промышленная робототехника
  (Штифты точного выравнивания и крепежные элементы для крутящего момента)

Это показывает, как наш опыт механической обработки с ЧПУ и знание материалов позволяют нам поддерживать различные отрасли, где важны прочность, надежность и точность.

1. Эксперт в области крепежных изделий, обработанных на заказ

   • Более 17 лет опыта производства крепежных изделий из нержавеющей стали, титана и сплавов.

2. Передовой парк оборудования

   • Швейцарские токарные станки, 5-осевые центры, автоматические резьбонакатчики.

3. Качество без компромиссов

   • Сертифицировано по ISO 9001 / IATF 16949 с полной документацией по контролю.

4. Гибкий объем заказа

   • От прототипа до массового производства, без ограничений MOQ.

5. Доверие клиентов по всему миру

   • Клиенты в Европе, США, Японии и Австралии в автомобильном и робототехническом секторах.

Этот Пример использования специальных крепежных изделий из нержавеющей стали иллюстрирует, как техническое партнерство и опыт прецизионной механической обработки могут превратить сложные инженерные требования в надежные, готовые к производству решения.

Благодаря интеграции прецизионной обработки с ЧПУ, контроля качества и инженерной работы, ориентированной на клиента, [Lock Technology(shenzhen)Co.,LTD] успешно помогла клиенту повысить надежность трансмиссии, сократить время производства и укрепить конкурентоспособность своей продукции для электромобилей.

Если вам требуются специальные болты, гайки, валы или нестандартные прецизионные крепежные изделия, наша инженерная команда может предоставить индивидуальные решения для механической обработки с ЧПУ, которые соответствуют вашим самым сложным требованиям — каждый раз.

[Lock Technology(shenzhen)Co.,LTD] — Точность, которой можно доверять, производительность, которую можно измерить.

✅ SEO-резюме (для метаданных и ссылок):

• Мета-заголовок: Специальные крепежные изделия из нержавеющей стали для автомобильной трансмиссии | Пример использования механической обработки с ЧПУ

• Мета-описание: Узнайте, как наши эксперты по механической обработке с ЧПУ поставили высокоточные крепежные изделия из нержавеющей стали для автомобильных трансмиссионных систем с допуском ±0,005 мм и нулевым процентом дефектов.

• Внутренние ссылки:

  • Услуги механической обработки с ЧПУ

  • Решения для специальных крепежных изделий

  • Производство автомобильных компонентов